Леенето под налягане е производствен процес, който включва принудително натискане на разтопен метал под високо налягане в кухината на формата. Формите, използвани в този процес, известни като форми за леене под налягане, са от решаващо значение, тъй като определят формата и качеството на крайния продукт. Като доставчик на багрилно леене имам богат опит в производството на тези форми. В този блог ще ви преведа през процеса на изработване на форми за леене с багрило.
Фаза на проектиране
Първата стъпка в създаването на матрица за леене под налягане е фазата на проектиране. Това е критичен етап, при който спецификациите на крайния продукт се превръщат в дизайн на матрицата. Започваме с тясно сътрудничество с нашите клиенти, за да разберем техните изисквания. Това включва подробности като размера, формата и функционалността на частта, която ще бъде отлята.
Използвайки усъвършенстван софтуер за компютърно проектиране (CAD), нашият екип от опитни дизайнери създава 3D модел на формата. Този модел ни позволява да визуализираме формата от всички ъгли и да направим всички необходими корекции, преди да преминем към производствената фаза. Дизайнът трябва да вземе предвид фактори като потока от разтопен метал, лекотата на изхвърляне на частта и цялостната издръжливост на формата.
Например, ако частта има сложна геометрия, трябва да проектираме матрицата по начин, който гарантира, че разтопеният метал може да запълни равномерно всички кухини. Освен това в дизайна са включени подходящи вентилационни канали, които позволяват на въздуха да излиза по време на процеса на леене, предотвратявайки дефекти като порьозност в крайния продукт.
Избор на материал
След като дизайнът е финализиран, следващата стъпка е да изберете подходящия материал за формата. Изборът на материал е от решаващо значение, тъй като пряко влияе върху производителността, продължителността на живота и цената на формата.
Обичайните материали, използвани за формите за леене под налягане, включват инструментални стомани, като стомана H13. Стоманата H13 е популярен избор поради отличната си комбинация от якост при висока температура, издръжливост и устойчивост на термична умора. Тези свойства са от съществено значение, тъй като формата е подложена на повтарящи се цикли на високотемпературно впръскване и охлаждане на разтопен метал.
Ние вземаме предвид и други фактори, когато избираме материала, като например вида на метала, който ще се отлива. Например, ако леем алуминий, имаме нужда от материал, който може да издържи на корозивните ефекти на разтопения алуминий. Нашите вътрешни експерти анализират специфичните изисквания на всеки проект, за да гарантират избора на оптималния материал.
Обработка на матрицата
След като материалът е избран, започва процесът на обработка. Това е мястото, където суровината се трансформира в действителната форма. Ние използваме различни техники за обработка, включително фрезоване, струговане и електроерозионна обработка (EDM).
Смилането се използва за създаване на основната форма на кухината на формата. Високопрецизните фрезови машини са програмирани да отстраняват излишния материал според CAD дизайна. Този процес изисква изключителна точност, за да се гарантира, че размерите на кухината на матрицата отговарят на спецификациите на крайната част.
Струговането често се използва за създаване на цилиндрични елементи върху формата, като сърцевини или ежекторни щифтове. Материалът се върти на струг, а с режещи инструменти се оформя до желаните размери.
EDM е специализиран процес на обработка, използван за създаване на сложни форми и фини детайли в матрицата. При EDM електрическият разряд се използва за ерозия на материала, което позволява създаването на сложни геометрии, които може да са трудни за постигане с традиционните методи на обработка.
По време на процеса на обработка ние използваме усъвършенствани инструменти за измерване, за да гарантираме, че размерите на матрицата са в рамките на изискваните толеранси. Това помага да се гарантира качеството и консистенцията на крайните отлети части.
Термична обработка
След като формата е обработена, тя преминава през процес на топлинна обработка. Топлинната обработка е от съществено значение за подобряване на механичните свойства на формата, като твърдост, здравина и устойчивост на износване.
Процесът на термична обработка обикновено включва нагряване на формата до определена температура и след това охлаждане с контролирана скорост. За формите от стомана H13 термичната обработка обикновено включва аустенизиране, закаляване и темпериране. Аустенитизирането включва нагряване на стоманата до висока температура, за да се образува аустенит, фаза от стомана със специфични свойства. Закаляването е бързото охлаждане на стоманата, което я закалява. След това се извършва закаляване, за да се облекчат вътрешните напрежения, причинени от закаляването, и да се подобри издръжливостта на стоманата.
Правилната топлинна обработка е от решаващо значение, тъй като може значително да удължи живота на формата. Една добре термично обработена форма може да издържи хиляди цикли на леене без значително износване или повреда.
Повърхностна обработка
След топлинна обработка матрицата преминава повърхностна обработка. Тази стъпка е важна за подобряване на качеството на повърхността на формата и намаляване на триенето по време на процеса на леене.
Процесът на обработка на повърхността може да включва шлайфане, полиране и нанасяне на покритие. Шлифоването се използва за премахване на грапави ръбове или повърхностни несъвършенства, останали от процеса на обработка. След това се извършва полиране, за да се постигне гладко покритие на повърхността, което помага на разтопения метал да тече лесно в кухината на формата и също така улеснява изхвърлянето на отлятата част.
Покритията могат да се нанасят върху повърхността на формата, за да се подобри нейната производителност. Например, нитридно покритие може да подобри устойчивостта на матрицата срещу корозия и износване. Тези покрития също така намаляват залепването на разтопения метал към повърхността на матрицата, подобрявайки общото качество на отливката.
Тестване и контрол на качеството
Преди матрицата да бъде готова за производство, тя се подлага на строги процедури за тестване и контрол на качеството. Провеждаме серия от тестове, за да гарантираме, че формата отговаря на всички необходими спецификации и критерии за ефективност.
Едно от ключовите изпитания е пробният кастинг. При този тест малък брой части се отливат с помощта на формата. След това отливките се проверяват за точност на размерите, завършеност на повърхността и всякакви дефекти като порьозност или пукнатини. Ако бъдат открити някакви проблеми, формата се коригира съответно.
Ние също така извършваме методи за неразрушително изпитване, като ултразвуково изследване и рентгеново изследване, за да открием всякакви вътрешни дефекти в матрицата. Това помага да се гарантира целостта и надеждността на формата.
Поддръжка и поддръжка
След като формата е в производство, ние осигуряваме текуща поддръжка и поддръжка на нашите клиенти. Редовната поддръжка е от съществено значение за удължаване на живота на формата и осигуряване на постоянно качество на отливката.
Предлагаме услуги като почистване на форми, ремонт и повторно нанасяне на покритие. Нашият екип от експерти може бързо да диагностицира и отстрани всички проблеми, които могат да възникнат по време на процеса на отливане. Ние също така предоставяме техническа поддръжка и съвети на нашите клиенти как да оптимизират работата на формата.
Заключение
В заключение, процесът на изработване на форми за леене с багрила е сложен и многоетапен процес, който изисква опит, прецизност и внимание към детайла. Като доставчик на багрилно леене, ние се ангажираме да предоставяме висококачествени форми, които отговарят на специфичните нужди на нашите клиенти.
Ако имате нужда от високо качествоАлуминиеви части за отливане под наляганеилиАлуминиеви части за леене под налягане за автомобилната индустрия, ви каним да се свържете с нас за допълнителни дискусии и преговори за обществена поръчка. Нашият екип от професионалисти е готов да ви помогне с вашите нужди от леене под налягане.
Референции
- „Наръчник за леене под налягане“ от Джордж Е. Тотен и Дейвид Скот Макензи
- „Наръчник на инженерите по инструменти и производство“ от Обществото на инженерите в производството
